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王延臣: 管理精细化     效益最大化
2020-04-28 1933
对象
 企业领导、中层、车间主任及骨干员工
目的
学习精细化管理理念,激发精细化管理的实践愿望 掌握精细化管理的基本操作方法,提高综合运用三大技术解决业务问题的能力 练习精细化管理的基本管理工具,掌握运用要领,提高数字化分析能力 分享精细化管理的实施案例,提高触类旁通、举一反三的实践能力 学习管理工作中的软性技巧,提高活动设计和过程阻力突破的能力
内容

         管理精细化     效益最大化

                       ------ 推行精细化管理   从理念到方法


[课程背景]Curriculum background

 

      2020年,新冠影响, 外需萎靡、内需不热、汇率波动、通胀高企、 人工成本不断上涨,企业利润受挤压,经营负担加重......, 从2020年开始、中国制造业将面临前所未有的困境。面对危机、企业管理必须从粗放型走向精细,精细化管理已成为“强企壮身”的关键一环,是企业追求卓越、实现完美的必然选择!

      著名经济学家吴敬琏先生说: 面临全球经济一体化的直接压力,缺乏技术优势和资金优势的企业就必须实现产业专业化、管理专业化、资本专业化,坚持走“精细化”发展的路子。

      张瑞敏说:海尔成功的秘诀就在于“精”和“细”。海尔集团从领导决策、管理制度、人才的运用、市场调查分析、产品的生产、质量监测、市场营销、售后服务等方面都体现着精细化的管理方式。

精细化管理着眼于宏观市场、落实于微观现场,是消除浪费和创造价值的有机结合,细到消除一个动作的浪费、一个焊丝头的管理,大到产品开发、工艺改进、新材料的运用。精细化管理既具有管理含量又具有技术含量,需要将产品技术、工艺技术和管理技术三者有机结合。

       精细管理就是要让我们从市场的成功迈向管理的成功,以期在竞争激烈、容量趋于饱和的市场中继续保持竞争优势,立于不败之地。


[课程收获] Course harvest


l 学习精细化管理理念,激发精细化管理的实践愿望

l 掌握精细化管理的基本操作方法,提高综合运用三大技术解决业务问题的能力

l 练习精细化管理的基本管理工具,掌握运用要领,提高数字化分析能力

l 分享精细化管理的实施案例,提高触类旁通、举一反三的实践能力

l 学习管理工作中的软性技巧,提高活动设计和过程阻力突破的能力


[适用对象]Applicable object

   

   企业领导、中层、车间主任及骨干员工

[授课形式] Teaching methods

     内训课

[授课时间]Teaching time

     二天

[课程大纲]Course Outline


第一章:中国企业急需精细化管理—决定成败之所在

一.中国企业管理转型的历史必然性

1、新常态下、中国企业面临诸多问题 ?

2、管理转型需要企业精细化管理提高效益

二.什么是精细化管理

1、精细化管理的内涵

2、精细化管理的宗旨

3、精细化管理的核心和灵魂

 4、实施精细化管理的三大管理技术:

            工业工程 、价值工程 、 统计技术

 案例分析:杜邦的安全精细化管理


第二章:实现精细化管理的手段(工具)

1、 细化---是精细化管理的前提

       案例分析:6S管理的细化

2、 数据化---科学见于计量

      建立关键数据结点 数据可视化

      案例分析:设备管理的量化

3、  流程化---管理始于流程

        案例分析:建立与优化业务流程 流程穿越与流程图 简化和优化过程

4、 标准化---绩效始于标准

       案例分析: 作业标准化、管理标准化、现场标准化

5、协同化---高效来自于协作

        为什么需要报联商?协同不可或缺,沟通未必真到位

6、 法制化---控制在于严格

     讨论:如何建立实效的制度?

7、 实证化---真相见于实证

       案例: 精细化管理绩效考核体系建立

 8、 精益化---精益求精

第三章:细化管理与数字化管理

          ---不断细化是精益化管理的关键。

1、利用分层法细化管理

2、细化管理的Y型矩阵

3、通过细化管理把握现状

4、利用数字化实施细化管理

5、从细化管理中找到改善空间

6、差距构成分析

7、把握改善重点

   案例分析:质量管理成本的细化分析

第四章  精益化业绩改善

---不断消除浪费、实现资源效益极限化,这是精细化管理的核心

1、课题改善的工作路径

2、数字化高效成因分析

3、确定影响关键指标的关键工序

4、确定关键工序的关键输出指标

5、找出输入变量与指标之间的函数关系

6、找出优化条件(最佳输入变量)

7、改善效果确认

8、有效对策标准化

9、高效贯彻与动态控制

     案例分析:丰田的QCC活动

第五章  最大能力常态化及动态管理

      思路:持续改善→改善标准化→成果扩大化→最大能力常态化→系统能力维护

1、避免漏沙效应的能力固化

2、通过标准化将最大能力常态化

3、改善成果最大化

4、管理能力和管理方法固化

5、精益化管理的激励设计

6、精益化管理的深入化和持久化

7、精益化管理的人才培养

    案例分析:丰田的精益人才培训


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